有一个年产值超3亿的生产型企业，其生产产品主要是润滑脂类，随着企业产品线不断扩大，产品分桶装和箱装两类，产品规格200余种，仓库每天平均发货约20个客户，每个客户要货大约需要10-20种产品种类，70%以上发配货车。每天发货量较大，产品规格又比较多，经常出现错漏发货的情况。
原因究竟是仓库错漏发，还是运输途中出现问题，抑或客户反馈信息有误，没有人能说得清。企业换了一批又一批的库管员，公司甚至不惜将库管员的工资翻倍，但由于库管员的连带处罚比较严重，所以谁都不愿去碰这个岗位。由于包装班干完活后才能入库，他们两班倒，每班又分3个组，需要保管员在场清点各组数量并开入库单，但入库时同时遇上发货很正常，而客户订单又往往牵扯到桶、箱两个仓库，由于配货车辆比较多，同时每个仓库两车装货比较正常（有时集中来车十几辆，配货司机等待时间过长，容易出问题），装货现场又不允许离人，所以现有的4个保管员分身乏术，要求申请增加到6个。但问题仍层出不穷，后来不得不上了系统，而错漏发问题并得到实质改善。公司的集中盘点没出现过一次正确过。
案例分析
1.入库混乱：由于包装工班后入库，大家急于回家，往往为了图方便，有时并不按库管员指定的位置存放，有些甚至次日入库，因库管员还要盯着发货，所以补入库单是家常便饭。而且大家在心理上对待入库数量并不严肃，反正肉烂在锅里。
2.开单混乱：因库管员在入库时无法顾及，当天又出现很多品种动态发货，所以入库数量往往根据各班组与包装工核实的自报数量入账。
3.库存混乱：同一个规格品种在不同地方存放的现象随处可见，而同一类规格产品，摆放也不统一。
4.发货问题：为了赶速度，司机有时帮助搬运，其中难免遇到库管员中途有事，所以出现点数不一致时，因多发处罚严重，装好货重新卸货盘点的现象也时有发生，司机则怨声载道。有些司机则不管不问，装完货办完手续走人。
5.卡物不符：物料卡基本形同虚设，因盘点太费劲，所以物料卡滚轮十次发货九次不拨很正常，而且库管员普遍认为作用不大，帐物相符即可，没必要增加这个环节。
6.入账问题：当天必须核对货物并登记入账，但现状下，如果每次仓库全部盘点完再入账，恐怕库管员每天工作20小时也完不成。
7.盘点问题：曾实施过一段时间的月末盘点，但后来感觉很不现实，每次盘点需要动用四五个部门的人员集中盘点，相当于帮着仓库整理一遍库存，而且成品、原料库等盘点完需要一天多时间，静态盘点又不现实，关键是每次盘点都不准确，盘点变成了罚款手段，后来改成一季度一次，其结果仍不正确。所以在盘点时间上也一直来回摇摆。
8.帐实不符问题处理上：集中盘点的前一两天，往往库管员自动加班到深夜，突击整理账务，自己抽盘出的帐物不符部分，马上找到关系比较好的包装班协调补办手续，因为毕竟工时费跟短货处罚不一个数量级，盘盈则做个顺水人情。
解决方案：
1. 完善基础：
①实施专人、错时入库，充实装卸队，将装卸队一分为二，分设入库班和装卸班。入库放在凌晨和班后。同时对包装工时相应进行调整。
②库管员分入库员和发货员，入库保管1人，发货保管2人，保留一个机动人员作为替班和应急事情处理。
③对仓库区域进行重新规划，把发货量大的放到装卸相对方便的地方，并对规格不同、包装相近的，间隔存放。
④对每类规格，摞放行列的数量进行统一规范，原则：任何一种产品清点时间不超过15秒。其实，只要摆放规范，只数剩余那摞数量，然后累加行列数量即可。
2. 措施管控
①入库保管员实施两清一记录：入库前盘点该品种物卡是否相符，并及时在卡上记录入库和结存数量，入完库再核对一次。如果发现结存数量不符的，第一时间告诉发货库管员（如果属于错发货，往往此时物流车还在路上，事前沟通解决往往比较容易），并对发现者（入库员或库管员）实施奖励。
②装车人员同时对每个客户的订单规格、数量的发货正确负责，负有监督责任，一旦出现错漏发，负连带责任，如果发现库存结余或者实际发货数量存在问题，进行奖励。
③实施司机责任法：装车时司机必须同时在场清点，数量错误出门概不认账，并在随货同行联上签字及按手印（利用其心理作用以加强责任心），但他们只对数量负责，一旦数量短缺，经销商有权拒绝支付运费，但多余部分则归司机。所以司机恨不能多装，但装卸队和库管员同样紧张。
④财务抽查：除了月底实施集中盘点外，财务每周不定期抽查不能少于两次，每次抽查不能少于20个规格。抽查正确奖励、错误处罚。
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